Däniken

Was in der Industriehalle der TopCoat Firma beschichtet wird, ist geheim

Die Firma TopCoat GmbH in Däniken beschichtet Kunststoffoberflächen. Was das genau bedeutet, erklärt Geschäftsführer Marcel Steger.

«Was wir bearbeiten, ist entweder ganz frisch oder noch gar nicht auf dem Markt.» Darum darf Geschäftsführer Marcel Steger keine genauen Angaben zu den Produkten machen, die er in der Industriehalle in Däniken beschichtet. Seine Firma TopCoat GmbH ist Spezialistin für Oberflächenveredelungen. Der Fokus liegt auf Kunststoffoberflächen – wie beispielsweise Smartphone-Hüllen, die mit einem geometrischen Muster oder schlauen Spruch bedruckt werden sollen.

Doch welchen Zweck hat eine Beschichtung, neben der ästhetischen Erscheinung? «Gegenstände können keimresistent sein, einfacher zu reinigen, rutschhemmend, temperatur- und wetterbeständig oder kratzgeschützt», erklärt Steger.

«Es gibt nichts, was man nicht machen kann»

Seit 2014 produziert TopCoat in ihrem Neubau an der Industriestrasse. Zuvor war das Unternehmen in Wolfwil zu Hause. Steger hat mit seiner Business-Idee aber schon 1993 begonnen: Der «Blick» berichtete vor 20 Jahren über ihn und seine damalige Firma AirCraft AG. Mit der Airbrush-Methode verzierte Steger Handy-Cover. Der gelernte Autolackierer sagte damals: «Es gibt nichts, was man nicht machen kann. Nur anstrengen muss man sich.»

Diesem Vorsatz ist der heute 44-Jährige treu geblieben. 2001 gründete er die TopCoat GmbH und seither erledigt er Aufträge für die ganz grossen Firmen im internationalen Haifischbecken: «Unsere veredelten Teile gehen um die ganze Welt», so Steger. TopCoat habe etwa Kunden aus der Medizinalindustrie, der Kosmetik, der Flugzeugindustrie.

Auch WC-Deckel wollen beschichtet werden

In den Hallen im Däniker «Polymer Valley» arbeiten bis zu 25 Angestellte. Ein Drittel davon ist festangestellt. Steger führt durch seinen Betrieb: Vom Mischraum für die verschiedensten Farbtöne in ein Labor für die Entwicklungsarbeit bis in die Räume mit den Roboteranlagen. Fünf verschiedene stehen bei TopCoat. Sie sind ausgelegt für Serienanfertigungen, für Kleinteile. Steger: «Das Grösste, das wir beschichten können, sind WC-Deckel.» Daneben handle es sich fast ausschliesslich um Rohteile, die erst nach der Arbeit durch TopCoat zum Endprodukt zusammengesetzt würden.

Im oberen Stock befindet sich ein Reinraum für Medizinalprodukte. «Es ist eigentlich wie ein Operationssaal in einem Spital», erklärt Steger und zeigt die Anlage, die das ausgeklügelte Lüftungssystem des Raumes steuert. Alleine die Maschine für die Beschichtung eines kleinen Teils einer Insulinpumpe habe rund eine Million US-Dollar gekostet. Eine Investition, die sich zu lohnen scheint: «Wir können damit 15 Millionen solcher Insulinröhren pro Jahr produzieren», sagt Steger. Wie viele tatsächlich vom Kunden aus England bestellt würden, wolle er geheim halten.

Der Geschäftsführer muss einige Fragen der Besucher unbeantwortet lassen. Er meint schulterzuckend: «Wir können viel, aber wir dürfen meist nicht darüber sprechen.» Dies tut dem Geschäftserfolg aber keinen Abbruch.

Derzeit läuft ein Baugesuch für die Vergrösserung der TopCoat-Halle. Der Ausbau sei dringend nötig. «Wir sind am Platzen», sagt Steger. TopCoat habe genug Potenzial und Arbeit für die nächsten drei Jahre. Überhaupt sei es in seiner Branche am wichtigsten, innovativ zu bleiben.

Geschäftsabschluss steht noch aus

Darum setzt Steger auch besonders auf die Entwicklungsabteilung in seinem Betrieb: «Wir haben etwa einen Lack entwickelt, der leuchtet, sobald er an zwei Stellen mit Strom verbunden ist.» Ein grosser Getränkehersteller – Steger will den Namen nicht nennen, hält aber vielsagend eine kleine Glasflasche in die Höhe – habe Interesse angemeldet.

35 Millionen Stück gross wäre der Auftrag. Doch: «Viele Fragen sind noch offen.» Ein Geschäftsabschluss sei bisher nicht erfolgt. Und das Geheimnis rund um die Rezeptur des Lacks will Steger für sich behalten.

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